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1) 控制計劃
1.1 按照《PPAP 程序文件》和《APQP 管理程序》，編寫負責各工序的控制計劃和檢驗規(guī)范，并組織相關部門評審，批準后，給員工培訓，并監(jiān)督實施，需要時組織更新，并重新發(fā)放，控制計劃和檢驗需要更新在系統(tǒng)中。能提前發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中常犯的錯誤，在編制控制計劃時識別到，給予制造工程師PFMEA充分的輸入條件。
2) 過程能力分析
2.1 按照《過程能力管理程序》新項目階段需要對關鍵工序的過程能力進行分析，作為新設備或者新項目評價的準則。
2.2 批量生產(chǎn)后按照顧客要求，內部程序文件的要求或者特殊情況下評審關鍵工序的過程能力（每月一次），需要時發(fā)給CQE ，CQE 及時反饋顧客。
2.3 通過分析和現(xiàn)場跟蹤，對設備過程能力提高提出建設性意見。
3）報廢率分析
3.1 制定各工序的缺陷代碼，作為報廢率統(tǒng)計的依據(jù)。
3.2每天把生產(chǎn)員工匯總的相關工序的報廢率信息進行匯總，對TOP 問題和異常的問題及時反饋，并組織相關的責任人進行分析改善，關閉率跟蹤。
特殊情況時需要《不合格品管理程序》組織對各工序不良品組織確認，隔離，改善，并通知后工序。
3.3 每月對相關工序的報廢率分析，并組織相關責任人進行分析改善，并能給予自己的見解和現(xiàn)場的跟蹤，提出建設性意見。
3.4 每個月提供各工序報廢數(shù)據(jù)給質量經(jīng)理，由質量經(jīng)理確認后，作為月度考核和年度考核的依據(jù)
4) 顧客抱怨
4.1 快速響應CQE，按照《顧客抱怨處理流程》CQE 反饋的顧客抱怨信息組織相關責任人分析，制定驗證對策，并匯總驗證結果和改善措施等信息給CQE，這個過程需要的時間越少越好。 CQE 收集各個工序的分析結果組織各工序一起評審，并與顧客溝通。
5) 過程質量問題分析
5.1 生產(chǎn)過程中出現(xiàn)質量問題時，按照《不合格品的處理流程》組織相關責任人進行可疑品的處理，隔離，分析，測量，驗證，基于分析結果對于過程的問題反饋相關的責任人，責任人給出整改的計劃和時間節(jié)點。
5.2 對于采購部件的問題需要反饋SQE ，SQE按照《供應商管理程序》 收到工序反饋后反饋問題給供應商，并催動供應商改善。
5.3 如需要與國外溝通的需要匯總質量問題的分析報告，并組織內部評審與國外工廠進行溝通，匯報。
6) 新項目，新設備，特殊狀態(tài)產(chǎn)品和變更時
參與新項目，新設備和變更中，對產(chǎn)品質量進行監(jiān)控，并匯總數(shù)據(jù)，作為PPAP 或者質量閥通過的依據(jù)。與項目工程師一起現(xiàn)場跟蹤樣件生產(chǎn)。
7) 完成質量經(jīng)理安排的其他工作