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1. 參與產(chǎn)品設計階段的 質(zhì)量規(guī)劃（如APQP，先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃），制定質(zhì)量控制標準、檢驗流程及質(zhì)量目標。推動 FMEA（失效模式與影響分析），識別設計或生產(chǎn)中的潛在風險并制定預防措施。2. 生產(chǎn)過程監(jiān)控 監(jiān)督生產(chǎn)線質(zhì)量，
處理生產(chǎn)異常，分析不良品原因，推動改進措施。3. 供應商質(zhì)量管理 審核零部件供應商的質(zhì)量體系，確保來料符合標準（如 PPAP生產(chǎn)件批準程序）。
協(xié)同供應商解決質(zhì)量問題，推動供應鏈質(zhì)量提升。4. 測試與驗證 策劃并執(zhí)行產(chǎn)品測試（如耐久性、安全性試驗），驗證是否符合行業(yè)標準（如ISO 26262功能安全、國標/歐標法規(guī)）。
分析測試數(shù)據(jù)，推動設計或工藝優(yōu)化。5. 質(zhì)量合規(guī)與認證，確保產(chǎn)品符合 IATF 16949（汽車行業(yè)質(zhì)量管理體系）及國家/國際法規(guī)（如排放、碰撞安全）。
支持工廠通過客戶審核或第三方認證（如主機廠審核）。6. 問題分析與改進，主導 8D報告 或 PDCA循環(huán)，系統(tǒng)性解決客戶投訴或內(nèi)部質(zhì)量問題。
推動跨部門（設計、生產(chǎn)、采購）協(xié)作，實施質(zhì)量改進項目。7. 維護質(zhì)量記錄（檢驗報告、不良品追溯數(shù)據(jù)），確?？勺匪菪?。
通過數(shù)據(jù)分析（如缺陷率趨勢）識別改進機會。8. 客戶反饋處理分析市場投訴，定位根本原因并制定糾正措施。
與售后服務團隊協(xié)作，降低質(zhì)量問題的重復發(fā)生。9.推廣質(zhì)量意識培訓（如六西格瑪、精益生產(chǎn)理念）。
推動自動化檢測、數(shù)字化質(zhì)量管理等技術創(chuàng)新。
關鍵技能工具核心工具：FMEA、APQP、PPAP、SPC、MSA、8D、QC七大手法。
軟技能：跨部門溝通、數(shù)據(jù)分析能力、問題解決邏輯。